缺陷名称

特征

原因分析

 辊印

 是一组具有周期性、大

 小形状基本一致的凹凸

 缺陷，并且外观形状不

 规则。

 1、一方面由于辊子疲劳或硬度不够使

 辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能

 是辊子表面粘有异物，使表面部分呈

 凸出状；

 2、轧钢或精整加工时，压入钢板表面

 形成凹凸缺陷。

 表面夹杂

 在钢板表面有不规则的

 点状块状或车条状的非

 金属夹杂物，其颜色一

 般呈红棕色、黄褐色、

 灰白色或灰黑色。

 1、板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原

 有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；

 2、加热炉耐火材料及泥沙等非金属物

 落在板坯表面上，轧制时压入板面。

 氧化铁皮

 氧化铁皮一般粘附在钢

 板表面，分布于板面的

 局部或全部，呈黑色或

 红棕色；铁皮有的疏松

 脱落，有的压入板面不

 易脱落；根据外观形状

 不同有：红铁皮、块状

 铁皮、条状铁皮、线状

 铁皮、木纹状铁皮、流

 星状铁皮、纺锤状铁皮、

 拖曳状铁皮和散状铁皮

 等，其压入深度有深有

 浅。

 1、压入氧化铁皮的生成取决于板坯加

 热条件，加热时间逾长，加热温度愈

 高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就

 愈多，而且不容易脱落，产生一次铁

 皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面

 上；2、大立辊设定不合理，铁皮未

 挤松，难于除掉；3、由于高压除鳞水

 管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不

 对及使用不当等原因，使钢板表面的

 铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板

 表面；4、氧化铁皮在沸腾钢中发生较

 多，在含硅较高的钢中容易产生红铁

 皮。

 厚薄不均

 钢板各部分厚度不一致

 称厚薄不均，凡厚度不

 均匀的钢板，一般为偏

 差过大，局部钢板厚度

 超过规定的允许偏差。

 1、辊缝的调整和辊型的配置不当；

 2、轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；

 3、板坯加热温度不均

 麻点

 钢板表面呈现有局部或

 连续的凹坑叫麻点，其

 大小不同，深度不等。

 加热过程中，板坯氧化严重，轧制时

 铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹

 坑.

 气泡

 钢板表面上有无规律分

 布的圆形凸包，有时呈

 蚯蚓式的直线状，其外

 缘比较光滑，内有气体；

 当气泡轧破后，呈现不

 规则的细裂纹；某些气

 泡不凸起，经平整后，

 表面光亮，剪切断面呈

 分层状。

 1、因板坯上存在较多达到气泡气囊类

 缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在

 钢板上；

 2、板坯在炉时间长，气泡暴露。

 折迭（折

 印、折

 皱、折

 边、折

 角）

 钢板表面有局部互相折

 合的双层金属称折迭，

 其外形与裂纹形似，深

 浅不一，在横截面上一

 般呈现锐角。沿轧制方

 向的直线状折迭称为顺

 折；垂直于轧制方向的

 折迭称为横折；边部折

 迭的称为折边；折迭与

 折印、折皱的区别主要

 在于缺陷的形状，程度

 不同而异，折边、折角

 程度根据角度大小不同

 相区别。横向折迭多发

 生在薄规格的带钢中。

 含碳量小于0.08的软钢

 中，因开平机没有安装

 张力辊易产生折皱。

 1、轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出

 现在钢板的下表面；

 2、立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表

 面；

 3、板坯缺陷清理的深宽比过大；

 4、板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配

 置不合理及轧制负荷分配不合理等，

 轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪

 后被压合；

 5、立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤

 以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，

 对中不良等原因，刮框后再次被轧制

 成压合；

 6、卷取机前的侧导板严重磨损出现沟

 槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，

 易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到

 部位被夹送辊压入；

 7、因故没及时卷取，使卷取温度过低

 或卷取速度设定不合适；

 8、钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在

 用吊车上吊，下降落地时易产生折边、

 折角，此时，常发生在厚度比较薄的

 钢卷上；

 9、带钢开卷温度过高，或开卷时的张

 力及压紧的辊的压力设定不合适。

 塔形（卷  边错动）

 钢卷上下端不齐，一圈

 比一圈高（或低）称塔

 形。卷边上下错动称卷

 边错动。

 1、助卷辊间隙调整不当；

 2、夹送辊辊缝呈楔形；

 3、带钢进卷取机时对中不良；

 4、卷取张力设定不合适；

 5、成形导板的间隙调整不当；

 6、卷取机前的侧导板动作时间不同步；

 7、卷筒与推卷之间有间隙；

 8、卷筒传动端磨损严重，回转时有较

 大的离心差；

 9、带钢有较大的镰刀弯或板形不好。

 松卷

 钢卷未卷紧，层与层之

 间有间隙称松卷。

 1、卷取张力设定不合适；2、带钢有

 严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道

 上有变形；3、钢材屈服强度高，而

 卷取温度又过低；4、卷取完毕后，

 因故卷筒打反转；5、捆带未打紧，

 或捆带断。

 扁卷

 钢卷端呈椭圆形称扁卷。

 容易发生在较软的或较薄的钢卷中。

 1、钢卷在吊运过程中承受了大冲击；

 2、钢卷卷的太紧，温度较高，平放

 在地面上或上面又堆放钢卷

 镰刀弯

 钢板两纵边向同一侧弯

 曲，形似镰刀。

 1、板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；

 2、粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊

 缝间出现楔形；3、轧机两侧温度不

 均或加热温度不均；

 4、轧机调整不良，两边压下量不一

 致；5、立辊的中心线有偏差；

 6、轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨

 损不均匀；7、侧导板开口度过大，

 轧件跑偏或轧件对中不好；8、用圆

 盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。

 楔形

 钢板一边厚，一边薄，

 在钢板有宽度方向的横

 断面上看，类似楔形，

 楔形程度有大有小。

 1、轧辊磨损严重；2、辊缝调整不

 合适；3、轧件跑偏轧件温度不均

 凸度

 钢板中间厚，两边薄，

 从钢板宽度方向的横端

 面来看，类似弧形，弧

 形程度有大有小。

 1、轧辊严重磨损；

 2、轧辊的热膨胀的冷却不均；

 3、辊型设计不合理；

 4、轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变

 形过大；

 5、弯辊装置不好；

 6、加热温度不均或轧件温度不均。

 瓢曲

 钢板的纵横部分同时在

 同一个方向出现的翘曲

 称瓢曲。

 1、钢板两面冷却条件不一致，上下表

 面温差大；

 2、轧件温度不均，轧制过程变形不均；

 3、钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均；

 4、终轧压下率过小；

 5、钢带在精整时，矫直机压下设定不

 良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊

 磨损严重。

 缺陷名称

特征

原因分析

 表面夹杂

 表面呈现点状、块状或

 线条状的非金属夹杂物，

 沿轧制方向间断或连续

 分布，其颜色为好棕色、

 深灰色或白色。严重时，

 钢板出现孔洞、破裂、

 断带。

 1、炼钢时造渣不良，钢水粘度大，

 流动性差，渣子不能上浮，钢中非

 金属夹杂物多；

 2、铸温低，沸腾不良夹杂物未上浮；

 3、连铸时，保护渣带入钢中；

 4、钢水罐、钢锭模或注管内的非金

 属材料未清扫干净。

 介在物

 缺陷呈点状，一般色泽

 与钢带不同，多呈白色、

 灰白色。长度不是很长，

 多存在于钢带的头、屋

 部，程度严重时即形成

 剥片、孔洞。分为闭口

 状和开口状。

 由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧

 时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，

 经过冷轧时，在钢带表面即形成点状

 之痕迹。

 轧入污物

 缺陷呈块状，一般呈白

 色，易集中发生在钢带

 某段长度。

 由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入

 钢带表面，而形成大面积、块状之缺

 陷。

 气孔和夹

 层

 切断面上呈上下两层裂

 纹，但无分离。

 由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气

 泡。

 结疤

 表面出现不规则的“舌

 状”、“鱼鳞状”或条

 状翘起的金属起层，有

 的与钢板本体相连接，

 有的与钢板本体不相连，

 前面叫开口结疤，后者

 叫闭口结疤，闭口结疤

 在轧制时易脱落，使板

 面成为凹坑。

 1、炼钢方面：锭模内壁清理不净，横

 壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横

 壁，发生氧化，铸温低，有时中断注 

 流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，

 保护渣加入不当，造成钢液飞溅；

 2、轧钢方面：板坯表面残留结疤未清

 除干净，经轧制后留在钢板上。

 氧化铁皮

 缺陷呈点状、条状或鱼

 鳞状的黑色斑点，分布

 面积大小不等，压入的

 深浅不一。这类铁皮在

 酸洗工序难于洗尽，当

 铁皮脱落时形成凹坑。

 1、板坯加热温度过高，时间过长；炉

 内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制

 时压入；

 2、高压水压力不足，连轧前氧化铁皮

 未清除干净；

 3、高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未

 清除；

 4、集鳞管道打开组数不够，除鳞不干

 净。

 欠酸洗

 带钢上下表面整个板面

 呈现条片状、黑灰色条

 斑，无光泽。

 1、热轧带钢各部分温度和冷却速度不

 同，即沿带钢长度方向的头、中、尾

 以及沿宽度方面的边部和中部的温度

 和冷却速度不同，使同一带钢各部分

 的铁皮结构和厚度不同，一般说，热

 轧带钢的头、中部比尾部温度高30-

 50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁

 皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情

 况下，易产生局部未洗净；

 2、酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、

 温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间

 不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸

 液等；

 3、拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮

 未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果；

 4、带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，

 使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸

 洗。

 酸洗不良

 表面有大面积点状缺陷，

 一般呈单面出现，全面

 性，退火后呈白色，平

 整后呈黑点状。

 热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火

 未完全去除其表面之氧化物。

 碱洗污染

 表面呈点状污滓、块状

 污滓或水痕。

 碱洗不良。

 粘结痕

 退火钢卷间相互粘合在

 一起称为粘结，平整后

 产生点状圆弧折痕是点

 粘；沿轧制方向呈现成

 排弧状折痕的是条状粘

 结；严重的面粘结，平

 整开卷被撕裂或出现孔

 洞成为废卷。

 1、轧钢卷取张力过大或张力波动，板

 形不好，造成隆起，在层间压力较大

 部位产生粘结；

 2、带钢表面粗糙度太小；

 3、钢质太软，碳、硅含量少；

 4、热处理炉温过高或退火冷却速度过

 快；钢卷在装炉前碰撞受伤。

 氧化色

 表面被氧化，其颜色由

 边部的深蓝色逐步过渡

 到浅蓝色、棕色、淡黄

 色，统称氧化色。

 1、退火时保护罩密封不严或漏气，导

 致钢卷氧化；

 2、罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷

 温度大于110℃），导致钢卷氧化；

 3、保护气体露点过高或氢含量过低，

 加热前予吹洗时间不足，炉内存在残

 氧，钢卷在氧化性气氛中退火。

 热烧伤

 带状不光亮痕迹。

 钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊

 直接接触而造成。

 乳化液斑

 经退火的钢板表面呈现

 不规则的或小岛状的黑

 色、褐色图形。

 1、在轧机出口处乳化液未加尽，加

 热时碳化，形成斑点；

 2、末机架出口吹风机压力小，吹不

 净；

 3、穿带时风机未开，甩尾时风机关

 闭；

 4、装炉后，预吹洗时间不足，加热

 时乳化液碳化形成斑点

 划伤

 表面呈现直而细、深浅

 不一的沟槽。平行于轧

 向，连续或断续，疏密

 不一，无一定规律，平

 整前划伤较平滑，沟槽

 处颜色为灰黑色，平整

 后划伤，有毛刺，呈金

 属亮色。

 1、酸洗、轧钢、平整、精整各机组

 与带钢相接触的零件有尖锐棱角或

 硬物，产生相对运动；

 2、精整线的各种辊（夹送辊、压紧

 辊、导板）不运转产生划伤；

 3、开卷或卷取时，带钢速度变化或

 层间相对运动。

 折皱

 表面呈现凹凸不平的皱

 折，多发生在小于0.8

 mm以下的薄板，皱纹边

 部成一定角度，严重折

 皱成压褶。

 1、带钢跑偏，一边拉伸，另一边产

 生褶皱；

 2、板形不良，有大边浪或中间浪，

 带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，

 有浪形处产生褶皱；

 3、矫直机调整不当，变形不均造成。

 分层

 是基材内部的夹层，这

 种缺陷不一定出现在表

 面上，往往表现为单面

 或双面鼓泡。

 热轧时气泡未焊合或焊合不良。

 剥片

 钢板表面翅起一小片未

 剥落且呈现山水状或线

 条状之重叠薄层。

 穿孔

 材料有孔洞。

 1、材料中含有非金属夹杂物，在冷

 轧时，因局部的抗拉强度超限，从而

 使材料局部破裂，形成孔洞；

 2、热轧原料分条时产生了严重的刮

 痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。

 边缘破裂

 钢带边缘呈现裂缝并沿

 宽度方向深入钢带内部。

 钢带越薄越容易形成此缺陷。

 剪边

 由于边缘破裂剪掉后的痕迹。

 运送损伤

 钢带由于在吊运的过程中形成的损

 伤，多发生于钢带边缘。

 擦伤

 1、钢带与其它物体（如辊子）之间摩

 擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生

 的短条状擦伤，以及钢带在退火时与

 石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤；

 2、沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。

 重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出

 现该缺陷。

 辊印

 表面出现周期性的凹坑

 或凸包，严重的辊印导

 致薄带钢轧穿。

 1、带钢焊缝过高或清理不平，连轧

 时引起粘辊；2、辊子上粘有硬金属

 物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制

 或整平时，硬物或污物压在带钢表面

 上，留下压痕；

 3、工作辊掉肉。

 压印（压

 痕）

 表面所呈现的一定深度

 的一面凹下，一面凸起，

 有节距的痕迹，有周期

 性，多少不一，缺陷处

 颜色较亮。

 1、生产过程中多种辅助辊（张力辊、

 压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁

 屑，污垢后造成；

 2、铁屑、异物掉入钢板垛内。

 刮痕

 1、钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而

 造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延

 方向平行，程度严重者可以用手感觉

 到所造成的沟槽；2、由于退火炉进 ，

 出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤

 钢带。

 凿痕

 在钢带表面存有流星状

 分布的尖锐、短促并深

 入钢带内部之缺陷，分

 布不均匀且较粗糙，带

 有突起物。

 焊道印痕

 焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在

 钢带表面留下的全宽度的直线状的痕

 迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减

 轻。

 辊痕

 1、钢带表面形成的单面

 凸起，点状，沿轧延方

 向等距出现，间距约

 150mm；

 2、沿钢带轧延方向呈长

 条状或短条状等距出现，

 间距约150mm；

 3、沿钢带垂直方向呈长

 条状或短条状等距出现，

 间距约150mm。

 停机辊痕

 由于换辊，停机辊子在钢带表面留下

 的全宽度的一条直线，一般其前后的

 厚度会有偏大。

 石墨辊痕

 有时呈黑色，有时也呈

 白色，呈条状或波浪形，

 有时也呈块状。有的用

 手摸之，手上会有粉末。

 热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的

 痕迹。

 震痕

 1、由于轧机或平整机的工作辊震动

 而在钢带表面留下有间距的全宽度

 的线痕；

 2、工作辊于研磨时即已产生之震动

 痕迹，既而转印到钢带表面，一般

 与轧延方向成某种角度。

 折痕

 1、钢带折叠而留下的痕迹；

 2、钢带表面在宽度方向出现与轧延

 方向垂直之折痕。

 衬纸痕

 1、由于衬纸起皱折而反映在钢带表面

 的线状条纹；

 2、衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过

 碱洗未洗净之痕迹。

 线缝

 距离钢带边缘20mm以

 内之断续黑条状痕迹

 油斑

 钢带表面残存轧延油之

 痕迹，其形状有彗星状、

 斑点状、扫把状。

 油污

 钢带表面有润滑油的痕

 迹，为黑褐色或茶色。

 油焦

 轧延油由于氧化在钢带表面形成淡

 黄色或茶褐色的痕迹。

 粘胶

 钢带上附有黑色的胶状 

 物体。

 锈斑

 钢卷运输过程中进海水或雨水，后经 

 冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。

 亮度不够

 钢带的光泽度不足。

 光泽度差

 异

 表面光泽度不同，局部

 较亮，局部较暗，有时

 上下表面间的光泽度也

 会不同。

 条纹

 沿着钢带表面轧延方向

 的直线，其色泽与钢带

 不同。

 退火异常

 1、钢带在炉内停滞过久、表面氧化

 过度，致使钢带表面呈灰色。有时也

 会呈现麻脸粗糙状斑点；

 2、由于露点不足或炉内气氛不稳定，

 致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑；

 3、钢带表面呈现较光亮的色泽，机

 械性质不符要求

 锯齿状边

 缘

 由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带

 边部产生锯齿状小裂纹。

 塔形

 钢卷外形缺陷，在钢卷

 的端面一圈比一圈高（

 或低），连续不断，形

 如宝塔，多出现于钢卷

 的内（外）圈部分。

 1、卷取机对中装置失灵，带钢跑偏；

 2、带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等；

 3、板形不良，出现大边浪，使钢带

 超出光电管控制极限；

 4、操作调整不当，卷筒收缩量小，

 推卷机推出钢卷时，内圈拉出。

 排骨纹

 与轧延方向成某种角度，

 且以钢带宽度中心线成

 两边对称的波纹状痕迹。

 弧形

 钢带边缘呈不连续小规

 模的边波状。

 边波

 钢带边缘呈连续波浪形

 状。

 1/4波

 沿钢带宽度方向的1/4处

 表面呈现的起伏波状。

 一般是由于局部伸长率较大造成的。

 中波

 钢带宽度方向的中间呈

 现波浪状，并沿着轧延

 方向延伸。

 厚度偏差

 轧延后钢带厚度与派工不符，但可以

 归属于其它规格的。

 宽度偏差

 由于张力等原因，使钢带局部的宽度

  与其它部位的宽度相差较大。

 冠状

 钢带中间厚、两边薄。

 楔型板

 钢带一边厚、一边薄。

 缺陷名称

 特征

 原因分析

露钢（漏镀）

 在镀锌钢带上有露出

 原钢的黑点或黑块称

 露钢。这些黑点或黑

 块未镀上锌，形状不

 定，大小各异，有时

 遍班布整个钢带上下

 表面。

  1、因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后

 未能 充分还原；

 2、原板表面存在缺陷，如压入氧化铁

 皮、严重锈蚀、夹杂等；

 3、钢带进入退火炉预热段再次氧化，

 再进入还原段无法还原；

 4、保护气体不纯，露点高，氢含量低

 （＜15%＝，钢带再次氧化；

 5、炉内管道破裂，漏水等；

 6、酸洗不足；

 7、助镀剂成分不合格；

 8、助镀剂烘烤过度。

 锌层脱落

 镀锌试样，在进行机

 械咬口或球冲试验

 时，表面出现严重锌

 层与基板分离现象称

 锌层脱落。在生产线

 上也可直接看见，锌

 层局部呈块状与基板

 分离、锌层掉落的现

 象。

 1、炉温不良；

 2、退火炉漏气、漏水或还原条件不好，

 使钢带表面残留有未被还原好的氧化

 物；

 3、原板含硅量高；

 4、操作条件不佳，如镀锌温度高，浸

 镀时间长和含铝时控制不当；

 5、原卷锈蚀严重。

 锌粒（锌

 疤）

 表面呈点状及块状凸

 起，大小不等，颗粒

 象芝麻、米粒状，表

 面粗糙不平。呈颗粒

 状称锌粒，表面呈块

 状称锌疤。

 1、底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液

 粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊

 压到带钢表面上；

 2、锌液温度过高，＞470℃使底渣浮

 起；

 3、锌液中铝含量过高，使铁在锌液中

 溶解度降低，造成更多的的浮渣。

 锌花不良

 锌花大小不均匀，无

 锌花。

 炉区升温不良。

 灰色镀层锌

 凸起

 表面无光、灰色，无

 镀锌层。

 1、原板冷却慢；

 2、半凝固状态时划伤。

 气刀条痕

（条状）

 镀锌钢带沿轧制方向

 呈树枝状条纹或条状

 凸起纹。

 1、锌过稠、锌温低；

 2、铝含量高，使熔点升高；

 3、气刀位置低或压力小；

 4、气刀的缝隙发生局部堵塞；

 5、气刀局部缺口或损坏；

 6、板形不好。

 边厚（花

 纹）

 镀锌钢带边沿的锌层

 比中间或其它部分的

 锌层厚称边厚，一般

 边部呈条状花纹。

 1、气刀角度调整不佳；

 2、边部冷却快；

 3、当钢带速度低于30米/分以下时，

 由于喷咀两端的气流向外散失一部分，

 这样减少了边部气流冲量，造成边部

 锌量比中部小；

 4、原板板型不好，有边浪；

 5、原板板边部严重锈蚀。

 锌流纹（锌

 浪）

 波浪状花纹。

 1、锌液温度高；

 2、锌绸、含铝少

 贝壳状花纹

 贝壳状花纹、锌起

 伏。

 铝含量高、温度低。

 水印

 小锌花板表面上呈现

 出的白色的带状沟槽

 或点状凹坑。

 冷却水滴过大或水流射击，使未凝固

 的锌花出现凹坑。

 抖动条纹

 表面周期性条纹。

 1、沉没辊结渣，轴浸蚀；

 2、光整辊磨损。

 光整压印

（花）

 光整后有锌粒或印

 痕。

 1、光整辊粘锌；

 2、光整机机械磨损。

 C处理不良

 表面发黄。

 后处理挤干效果不良，铬液残留。

 喇叭口

 钢卷呈喇叭口状。

 气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时

 产生喇叭口。

 划痕

 划痕。

 1、原板划痕；

 2、沉浸辊工作状态不良。

 边浪、中浪

 边部或中部呈波浪

 状。

 1、原板不良；

 2、稳定辊工作状态不良。

 白锈

 1、表面不同程度白

 色；

 2、表面呈现白色氧

 化粉末和沉淀物，这

 主要由氧化锌ZnO和

 氢氧化锌Zn（OH）₂

 组成。

 1、涂油、钝化不良；

 2、车间环境不良；

 3、沾染助镀剂、浮灰；

 4、助镀剂烟熏；

 5、表面涂油、钝化不良；

 6、在潮湿条件下贮运时间过长；

 7、贮运过程中遭受雨水（海水）

 浸淋；

 8、储存仓库的温度小于露点温度，

 出现冷凝水，腐蚀板面；

 9、和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接

 触或存放在一起。

 分层

 分层检验不合格。

 钢板有夹杂。

 镀层过薄

 镀锌量小于规定标准

 1、气刀调节不良；

 2、锌液温度过高，速度过慢（使用气

 刀时为过快）。

 镀层不均

 硫酸铜试验不合格。

 1、气刀双面调节不当；

 2、镀辊偏心；

 3、严重瓢曲。

 折叠性能不

 合格

 折叠试验不合格锌层

 脱落。

 1、锌液温度过高；

 2、铝含量过高或过低；

 3、浸锌时间过长（停车）。

 划伤

 板卷划伤。

 吊运不良，包装破损。

 表面黑点

 表面凸起处有黑点、

 暗斑。

 储运中板面摩擦。

 黑锈

 表面黑色锈斑。

 1、超期贮存；

 2、涂油、钝化不良；

 3、粘染助镀剂；

 4、贮运过程中浸水（海水）；

 5、与工业大气长期接触受潮。

 缺陷名称

 特征

 原因分析

 漏涂

 表面局部地方未涂上

 油漆，一般是未涂底

 漆和面、背漆或涂了

 底漆未涂面漆及背

 漆。

 1、面漆涂层辊粘有异物；

 2、原板板形不良，造成底漆和背漆

 局部涂不上；3、精涂上或下涂上层

 辊有缺口，造成缺口部位背漆和面漆

 涂不上；

 4、面漆或背漆流平性差。

 漆层划伤

 表面出现纵横沟槽，

 多数情况下为纵向、

 沟槽深浅不一、宽窄

 不等，轻者呈现隐条

 无手感，未破坏涂

 层；重者破坏涂层，

 更严重时可见基板。

 1、钢带与设备发生相对运动产生划

 伤；2、涂料中渗有硬性杂质；3、钢

 带板形不好，波浪度超出标准值；

 涂层脱落

 面漆、背漆与底漆脱

 离或有机涂层与基板

 脱离

 1、清洗基板时，碱液的浓度过高；

 2、化学预处理剂的浓度太高或太低，

 以及未涂上等；

 3、底漆与面、背漆不配套；

 4、底漆与基板不配套；

 5、涂层固化不完全或固化过头；

 6、涂层冷却不充分；

 7、炉温过高或烘干时间过长；

 8、涂料中的稀释剂用量过多，引起附

 着力下降。

 气泡

 表面有凸起小点，有

 手感，面积及部位不

 定，多为软心凸起或

 空心凸起。

 1、涂层漆膜过厚；

 2、初、精涂炉第一段温度过高，溶剂

 来不及蒸发，引起提前沸腾；

 3、涂层辊、沾料辊速比设定不当；

 4、初、精涂炉灰尘过多；

 5、初涂涂层未干透就进入精涂，内部

 的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。

 涂层不均

 表面呈花斑、条斑、

 涂布不均匀等。

 1、基板表面有污物；

 2、涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等；

 3、原板锌厚边；

 4、涂层辊及沾料辊速比设置不当。

 涂层发黑、

 发暗

 表面一段颜色明显比

 其它地方变深，发

 黑、发暗。

 1、停车时间长；

 2、由于机械、电气故障或操作失误等

 造成。

 漆面粗糙

 表面出现凸起小点，

 有时有手感，有时无

 手感，面积及部位不

 定。

 1、镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷

 2、涂层在烘烤时由于油漆起泡；

 3、涂料本身的填料、颜料研磨不细，

 未达到规定细度；

 4、涂料上机前未经过滤或过滤不清；

 5、涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹

 落在自然流平段的涂层表面；

 6、炉子各段温度偏低。

 颜色不均

 表面涂层的颜色明显

 不一致。

 1、同一颜色的涂料，不是同一批次产

 生的，造成两批次涂料存在一定色差；

 2、涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘

 度调整不一致；

 3、涂料中混有其它颜色的涂料；

 4、不是同一家生产的涂料，交叉使用。

 光泽不均

 匀、失光

 涂层表面光泽不均匀

 或失光。

 1、涂料的稀释剂用量过多，黏度太

 低，固体分含量少；

 2、涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，

 颜料多的地方有光泽，颜料少的地方

 无光泽。

 涂层皱皮

 涂层表面皱皮。

 基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚

 薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚

 过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催

 干剂过量。

 涂层针孔

 表面出现的圆形小

 圈，如针刺的小孔，

 较大的象麻点。

 1、涂层内有气泡；

 2、涂料搅拌不均匀，涂层太厚；

 3、涂层太薄；

 4、初涂涂层表面受污染

 5、第一段炉温过高；

 6、溶剂选择不当，过量使用了低沸

 点的溶剂。

 涂层辊纹

 表面出现横行条纹。

 1、条纹均匀且是连续性出现，可能是

 涂敷辊磨削的粗糙度未达到要求；

 2、条纹是周期性出现，可能是涂敷辊

 磨削的形状精度（圆柱度）未达到要

 求或辊面变形。

 脱脂不尽

 脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢

 板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长

 或长时暴露在高温环境下，导致防锈

 油变质或防锈油与钢板发生反应形成

 化学吸著相等原因都会造成钢板表面

 脱脂不尽，影响磷化和涂装效果。

 磷化效果差

 脱脂不尽、磷化工艺参数与材质不匹

 配等原因造成钢板表面磷化效果差等，

 影响涂装效果。

 漆膜附着力

 差

 脱脂不尽、磷化质量差、选材或预处

 理方式不当以及涂料固化工艺不当等

 原因都会造成漆膜附着力差。